Schweißen
Schweißen ist 2026 die meistwachsende Cobot-Anwendung in Deutschland — nicht weil die Roboter schneller schweißen würden als ein Mensch, sondern weil der Fachkräftemangel im Schweißerberuf strukturell ist. Der typische Mittelstands-Anwender ist eine Lohnfertigung mit drei bis acht Arbeitsplätzen und Losgrößen zwischen 5 und 500. Genau dort macht der Cobot den Unterschied: kein Schutzzaun, kein Programmierer, kein Roboter-Spezialist im Haus nötig.
Der typische Cobot-Schweißbereich liegt bei WIG dünner Bleche (1–6 mm), MAG-Schweißen mittlerer Wandstärken (2–10 mm) und kleinen bis mittleren Werkstücken bis 600 mm Kantenlänge. Bei diesen Aufgaben erreicht ein Cobot mit integrierter Bahnplanung 70–90 Prozent der Geschwindigkeit eines geübten Handschweißers — und das in der zweiten und dritten Schicht, wo manuelle Arbeit teuer und schwer besetzbar ist.
Anbieter-Bild April 2026
Universal Robots dominiert mit dem UR10e und Schweiß-URCaps von Lorch und Fronius. Techman TM12 hat über die eingebaute Vision einen Vorteil bei automatischer Nahtsuche. FANUC CRX-10iA ist die robusteste Variante, aber im Programmieraufwand für reine Schweißbetriebe etwas anspruchsvoller.
Pick & Place
Pick-and-Place ist die Eintrittsanwendung für nahezu jeden Cobot. Eine Schale mit Werkstücken, ein Greifer, eine Ablageposition — in 90 Minuten produktiv. Die Anwendung deckt eine breite Spanne ab, von der Bestückung von Kunststoff-Spritzguss-Inserts (5–200 g) bis zur Pre-Sortierung kleiner Metallteile vor dem Eingangspuffer einer Bearbeitungszelle.
Der Engpass ist nicht der Roboter, sondern der Greifer und die Vision. Ein Standard-2-Finger-Greifer kostet 3.500 bis 6.500 Euro, ein 3-Finger-Adaptiv-Greifer (Robotiq, OnRobot) 8.500 bis 14.000 Euro. Wer gemischte Werkstücke greifen will, braucht zwingend Vision — und hier zahlen sich Cobots mit eingebauter Kamera (Techman TM12, TM25S) oder reifen Vision-URCaps (UR-Reihe mit Robotiq Wrist Camera) aus.
Bewertungs-Schwerpunkt Programmier-Komfort
Im Pick-and-Place ist die Programmiergeschwindigkeit das härteste Kriterium — Schichtwechsel, Produktwechsel und Variantensteuerung müssen ohne Integrator-Anruf durch den Schichtleiter machbar sein. UR und Doosan haben hier den größten Vorsprung; ABB GoFa erfordert mehr RAPID-Hintergrund.
Maschinenbeschickung
Wenn ein Cobot in der zweiten und dritten Schicht eine bemannte Maschinenbeschickung ersetzt, ist die Amortisation typischerweise nach 14 bis 18 Monaten erreicht — vorausgesetzt, die Werkstücke wiegen unter 12 kg, der Werkzeugwechsel-Intervall der Maschine erlaubt eine 8-Stunden-Geistschicht und der Einsatzort einer kollaborativen Aufstellung ohne Schutzzaun standhält.
Die typische Mittelstands-Konfiguration ist ein UR10e (12,5 kg) oder UR20 (20 kg), ein Doppelgreifer (für gleichzeitiges Entladen des fertigen und Beladen des Rohteils) und ein Werkstückspeicher mit 50 bis 200 Plätzen für die Geistschicht. Komplett-Investition: 95.000 bis 145.000 Euro je nach Vision-Bedarf und Speichergröße.
Sicherheitsbild Werkzeugkollision
Die Risikoanalyse ist hier intensiver als bei Pick-and-Place: Spannmittel der Maschine, Späne, Kühlmittel-Spritzer und scharfe Kanten an Rohteilen erfordern oft eine bereichsweise Reduktion auf Speed-and-Separation-Monitoring statt reinem Power-and-Force-Limiting.
Palettieren
Palettieren mit Cobots ist eine Reichweiten-Frage. Eine Europalette (1200 x 800 mm) erfordert mindestens 1400 mm horizontale Cobot-Reichweite plus die Höhe der Stapelung — bei 1,5 m Stapelhöhe braucht der Cobot eine vertikale Reichweite von 2,2 bis 2,5 m. Damit fallen die Light-Duty-Cobots (UR5e, UR10e mit 850/1300 mm) in dieser Kategorie aus.
Praktikabel ist Cobot-Palettieren auf Halb- (800 x 600 mm), Viertel- (600 x 400 mm) und Dolly-Paletten oder mit einer 7. Achse als Hubsäule. Die typische Anwendung: Endverpackung von Kartons mit 5–15 kg Inhalt aus einer Verpackungs- oder Kommissionierungslinie.
Pattern-Logik Software-Standard
Alle führenden Cobots haben mittlerweile Palettier-Apps mit visueller Pattern-Konfiguration: Lagenmuster, Kreuzverband, Säulenstapelung. Die Programmierung einer neuen Verpackungsvariante dauert mit diesen Apps 30–60 Minuten statt einer halben Schicht.
Schraubmontage
Schraubmontage klingt unspektakulär, ist aber eine der wirtschaftlich attraktivsten Cobot-Anwendungen im deutschen Maschinenbau und in der E-Mobility-Komponentenfertigung. Der Grund: Drehmoment-Dokumentation ist 2026 in vielen Bereichen normativ vorgeschrieben (insbesondere sicherheitsrelevante Verschraubungen). Ein Cobot mit elektrischem Drehmomentschrauber liefert pro Schraubvorgang einen revisionsfähigen Dateneintrag — das ist Compliance-Mehrwert plus Produktivität.
Die typische Konfiguration: Cobot mit 5–10 kg Traglast, intelligenter Drehmomentschrauber (Atlas Copco, Bosch Rexroth, Stanley Engineered), Werkstück-Aufnahme mit Vision-Erkennung der Schraubposition. Programmieraufwand pro neuer Variante 2–4 Stunden.
Bewertungsfokus Kraftregelung
Anders als bei Pick-and-Place spielt hier die Kraftregelung des Cobots eine Schlüsselrolle — das Aufsetzen auf den Schraubenkopf darf weder rutschen noch das Gewinde überlasten. UR-Cobots (mit integriertem Force-Torque-Sensor seit der e-Reihe) und FANUC CRX (mit hochauflösendem Sensor in der Werkzeugaufnahme) führen hier.
Qualitätsprüfung
Qualitätsprüfung mit Cobots ersetzt zunehmend stichprobenweise End-of-Line-Tests durch eine echte 100-Prozent-Inspektion. Typische Aufgaben: optische Inspektion gefräster oder gespritzter Teile auf Kratzer, Maßprüfung mit taktilem Tastsensor, Lese- und Plausibilitätsprüfung von DataMatrix-/QR-Codes auf bewegten Werkstücken, Endprüfung elektronischer Baugruppen mit Wärmebild- oder Hochauflösungskamera.
Der Cobot bewegt das Werkstück oder die Kamera in vorprogrammierte Inspektionsposen. Pro Werkstück fallen 5 bis 30 Sekunden zusätzliche Taktzeit an — was sich in der Regel über die Reduktion von Ausschussrate und Reklamationskosten amortisiert. Typische Investition: 60 bis 95 Tsd Euro für die komplette Inspektionszelle.
Vision-Anbindung Built-in vs. Add-on
Hier ist die eingebaute Vision der Techman-Reihe ein klarer Vorteil: weniger Kalibrierungsaufwand, ein Kabel weniger, eine Fehlerquelle weniger. Wer höhere Auflösung braucht (Mikrosko-Inspektion, IR-Thermografie), greift zu UR plus Cognex-Smart-Camera.